La perspectiva de tener un sistema de cadena de suministro Justo a tiempo (JIT) ha sido el objetivo de innumerables empresas e industrias durante décadas. Y para quienes han implementado procesos Just In Time ha sido la columna vertebral de toda su estructura operativa.
Pero la pandemia mundial expuso la fragilidad de la cadena de suministro en prácticamente todas las industrias. Rápidamente nos quedamos sin suministros de atención médica, papel higiénico y más. El alcance de la disrupción se ha extendido a la madera, el acero, los chips de computadora, los automóviles, los hornos y cualquier cantidad de productos adicionales.
El principio fundamental de la entrega justo a tiempo basada en la demanda en tiempo real, combinado con el enfoque implacable en los niveles de inventario y una rotación de inventario más rápida, ha creado un paradigma operativo que es excelente cuando las cosas van bien, pero que ha demostrado estar mal equipado. para manejar interrupciones como las que ha creado la pandemia.
¿Significa eso que una filosofía Justo a Tiempo ha dejado de ser útil? ¿Está el JIT pasado de tiempo?
La historia de Justo a tiempo
Comencé mi carrera en una empresa de fabricación, trabajando en varias funciones, desde la planta de producción hasta el almacenamiento, la ingeniería, la cadena de suministro y varias funciones de apoyo administrativo. En ese momento, la destreza de los principios de fabricación japoneses y la eficiencia de producción japonesa eran la envidia de todos. En nuestra búsqueda por emular lo que estaban haciendo los japoneses, aquí en América del Norte, buscamos importar esas técnicas y filosofías.
Justo a tiempo fue parte de esa aspiración estratégica y punto de diseño operativo para nuestras instalaciones, pero esa visión llegó a la alta dirección un poco tarde. Esa única planta de fabricación tenía 8 almacenes fuera del sitio además del almacén que estaba adjunto a la planta de fabricación principal.
Lo sé porque al principio de mi carrera me pusieron a cargo de la planificación del espacio del almacén. La empresa estaba invirtiendo millones en un nuevo sistema de almacenamiento y recuperación (AS/RS) altamente automatizado que eliminaría muchos de los almacenes externos.
No estábamos solos. Las organizaciones de fabricación y distribución de todo el mundo (excepto Japón) estaban haciendo lo mismo. Invertir millones en estructuras de almacén fijas con cierto nivel de automatización. Enormes inversiones de capital, grandes costos operativos y largos períodos de recuperación.
Y luego, el concepto de Just In Time llegó a Norteamérica desde Japón. La idea era que usted solo traería productos a sus instalaciones en el último momento posible y de acuerdo con la demanda real. En tal entorno, sus necesidades de almacenamiento y espacio de almacenamiento deberían reducirse drásticamente. Esto se debe a que el manejo, el inventario y el almacenamiento excesivos se consideran "desperdicios", de acuerdo con los principios de producción japoneses.
La idea de Just In Time se atribuye a Kiichiro Toyoda y la implementación exitosa del concepto se atribuye a Taiichi Ohno. De acuerdo a todosobrelean.com, “El mundo occidental sintió curiosidad por el éxito de Toyota solo después de la crisis del petróleo de 1973, que afectó a muchos fabricantes de automóviles occidentales, pero no a Toyota. El tema de JIT en particular comenzó a despegar alrededor de 1980 pero alcanzó su punto máximo en 1990”.
Justo cuando estábamos instalando un nuevo sistema de almacén automatizado a principios de la década de 1980, que fue diseñado para durar décadas, la noción misma de que era necesario incluso se cuestionó.
Cómo funciona justo a tiempo
Investopedia describe sucintamente JIT como “una estrategia de gestión que alinea los pedidos de materia prima de los proveedores directamente con los programas de producción. Las empresas emplean esta estrategia de inventario para aumentar la eficiencia y disminuir el desperdicio al recibir bienes solo cuando los necesitan para el proceso de producción, lo que reduce los costos de inventario. Este método requiere que los productores pronostiquen la demanda con precisión”.
Como su nombre indica, las materias primas se introducen en el proceso de producción en el momento en que se necesitan, y no antes. No hay acopio de mercancías. Los proveedores intermedios proporcionan sus productos precisamente cuando su cliente, el fabricante, los necesita, en función de las señales de demanda en tiempo real enviadas por el fabricante. El fabricante obtiene sus señales de demanda de manera proporcional de sus clientes finales como una representación de la demanda real y real, no de la demanda pronosticada.
Kanbans, con un tamaño óptimo en consideración de los tiempos de procesamiento, son los únicos lugares donde encontrará una cantidad muy modesta de inventario. Los Kanbans están diseñados para garantizar la continuidad del flujo de producción y, al mismo tiempo, minimizar la exposición del inventario en caso de que surjan problemas, como defectos de calidad, en cualquier parte del proceso de producción.
Numerosas empresas en una amplia variedad de industrias han adoptado e implementado sistemas JIT como la columna vertebral de su filosofía de fabricación y cadena de suministro. Las empresas automotrices, los fabricantes de tecnología, las editoriales, los fabricantes de ropa, los minoristas y más, todos han implementado técnicas Justo a tiempo.
¿Por qué JIT fue “hospitalizado” por la pandemia?
Just In Time parece tener mucho sentido. Solo traiga los bienes que necesita, exactamente cuando los necesita, y no antes. Esto debería mantener bajos los costos, reducir los niveles de inventario, mitigar el alcance de cualquier problema de calidad, reducir el almacenamiento, mejorar la productividad, reducir los tiempos de ciclo y mejorar la competencia de entrega al cliente. La mayoría de la gente estaría de acuerdo en que esos son todos los resultados que son deseables y motivadores.
Si bien el concepto de JIT nació a raíz de la Segunda Guerra Mundial, aparte de las interrupciones localizadas (por ejemplo, desastres) en las décadas intermedias, el ecosistema general en el que se permitió que JIT creciera y prosperara había sido relativamente estable. Siempre hay eventos disruptivos y catástrofes, en diversos grados de importancia, pero Just In Time generalmente ha continuado, impertérrito ante las fuerzas externas.
Pero luego llegó el Coronavirus, Covid-19. Fue una pandemia global diferente a todo lo que se ha experimentado en cien años. En cuestión de semanas y meses, la importancia y la fragilidad de las cadenas de suministro globales fueron visibles para todos. Con países de todo el mundo entrando en confinamiento, cerrando fábricas, tiendas, restaurantes, eventos y lugares de trabajo de todo tipo, todos los aspectos de nuestra vida personal y profesional se vieron alterados.
La escasez de bienes ocurrió muy rápidamente con el Coronavirus. Escasez de artículos para el cuidado de la salud (p. ej., ventiladores, equipos médicos, máscaras), seguido por papel higiénico, y los bienes consumibles para el hogar afectan a todos muy rápidamente. Pero a medida que la pandemia ha continuado en su segundo año y en su tercer año, ninguna industria se ha visto afectada por las interrupciones en la línea de suministro.
Escasez de madera, la escasez de acero, la escasez de chips de computadora, la logística, la construcción, el suministro de plásticos, los hornos y electrodomésticos, y la escasez de automóviles son una pequeña muestra de los bienes e industrias que la pandemia del coronavirus ha puesto de rodillas.
Muchas de estas industrias utilizaron sistemas Just In Time, lo cual está bien cuando las fuerzas ambientales son relativamente estables. Pero el profundo impacto de la pandemia expuso las fallas de este enfoque. Los fabricantes de automóviles proporcionaron un gran ejemplo de la falacia de este enfoque para hacer frente a la pandemia.
Cuando la pandemia golpeó por primera vez y los bloqueos se produjeron en todas partes, los fabricantes de automóviles redujeron los pedidos de materias primas, incluidos los chips de computadora. Su paradigma Just In Time hizo que esta respuesta fuera automática, sin tener en cuenta la duración potencial de esta interrupción global.
Habrían asumido que cuando se restableciera la demanda podrían abrir inmediatamente los grifos y obtener el suministro requerido de bienes que necesitaban. Después de todo, el modelo de negocio se basaba en Just In Time.
Cuando observa el suministro de chips semiconductores, por ejemplo, lo que los fabricantes de automóviles no tuvieron en cuenta fue que la pandemia también tendría el efecto de restringir la capacidad de los fabricantes de chips. Además, había muchas otras industrias que verían un aumento en la demanda, incluso durante la pandemia, de esos fabricantes de chips.
El resultado fue que cuando la demanda del mercado automotriz volvió y las empresas automotrices reiniciaron sus solicitudes de demanda descendente, de acuerdo con su modelo operativo Justo a tiempo, las empresas como los fabricantes de chips ya no tenían la capacidad de satisfacer esa demanda.
Para otros productos básicos y materias primas se desarrolló una historia similar. La capacidad estaba restringida, los suministros eran limitados y los precios de cualquier material disponible aumentaban sustancialmente.
El enfoque Just In Time se vino abajo a raíz de la pandemia del coronavirus.
¿Hay un futuro para JIT?
En algún momento, superaremos en gran medida la pandemia de coronavirus y la vida volverá a la "normalidad", aunque una nueva normalidad en nuestra estimación. Las industrias tardarán un tiempo en volver a una apariencia de la dinámica operativa anterior a Covid a la que se habían acostumbrado durante décadas. En el caso de las empresas automotrices, esperamos que sea hasta bien entrado 2022 antes de que las cosas comiencen a estabilizarse para ellas.
Entonces, la pregunta es, para aquellos que adoptan Just In Time, ¿regresarán a esa forma de operar o alterarán su filosofía operativa hasta cierto punto? Siempre habrá desastres de algún tipo, aunque ciertamente esperamos que pasen al menos otros cien años antes de que experimentemos otra pandemia mundial. El peligro es que a medida que superemos la pandemia, la gente olvidará esta experiencia reciente y ciegamente volverá a hacer las cosas de la misma manera que antes.
Los líderes visionarios y pragmáticos deben darse cuenta de que volver al mismo viejo sistema Justo a Tiempo es un enfoque peligroso. Debería haber más tolerancia para algunos niveles de inventario estratégico, para ayudar a garantizar la continuidad del suministro.
Debería haber una implementación más amplia de Cadenas de suministro digitales, construido sobre conectividad electrónica de extremo a extremo que permite una toma de decisiones más informada y en tiempo real. Y debe haber un despliegue de estrategias de gestión de riesgos basadas en perspectivas a más largo plazo, mucho más allá de los típicos horizontes Justo a Tiempo a corto plazo.
