WASHINGTON — Boeing planea comenzar a probar un completo Impreso en 3D Sistema de rotor principal para el AH-64. Helicóptero de ataque apache en la primavera del próximo año como parte de un esfuerzo para reducir los largos plazos de entrega y mejorar las cadenas de suministro generales de piezas que normalmente son forjadas, según funcionarios de la compañía.

En el Conferencia anual de la Asociación del Ejército de EE. UU. la semana pasada, un equipo de Boeing y ASTRO America mostró su primera pieza 3D, un conjunto de enlace del rotor principal, impresa en lo que actualmente es la impresora de metal 3D más grande del mundo en Rock Island Arsenal en Illinois.

ASTRO, una organización sin fines de lucro financiada por el gobierno de EE. UU., ganó un contrato de $95 millones del Centro de Sistemas de Vehículos Terrestres del Ejército para brindar apoyo de ingeniería para desarrollar capacidades de fabricación aditiva de piezas de gran tamaño y escala, incluidos cascos completos para tanques y otros vehículos de combate, así como así como otras piezas prototipo, explicó la ingeniera de ASTRO Emma Gallegos.

Ese esfuerzo, llamado Proyecto de Casco Sin Juntas, involucra una máquina que es lo suficientemente grande como para imprimir un casco completo de tanque M1 Abrams de una sola pieza, dijo.

El conjunto de enlace del rotor principal impreso en 3D tardó 45 minutos en depositar el aluminio de la serie 6,000 y ocho horas en imprimirse. El plazo típico para forjar tradicionalmente la pieza es de un año, según Andy Pfeiffer, líder de diseño de ingeniería y experto en fabricación aditiva de Boeing Global Services.

Boeing planea imprimir piezas asociadas con el sistema de rotor principal y realizar pruebas de fatiga a gran escala contra piezas tradicionalmente forjadas en abril de 2024, dijo Pfieffer.

Pero hay miles de piezas que se pueden imprimir en 3D en lugar de fabricarlas mediante piezas fundidas y forjadas que ahora requieren ser reemplazadas, dijo Scott Rose, ingeniero de soldadura de la unidad de investigación y tecnología de Boeing.

Hasta ahora, el programa Apache ha proporcionado una lista de ocho piezas designadas como elementos que requieren reemplazo lo antes posible y se consideraron buenos candidatos para la impresión 3D.

Además de ayudar con los esfuerzos de ingeniería, ASTRO también está recopilando y reteniendo datos que ayudarían a determinar el caso comercial para fabricar varias piezas y componentes, dijo Gallegos.

En algunas áreas, podría tener sentido seguir fabricando piezas mediante forja porque se fabrican en grandes cantidades, explicó Rose. Pero si las cantidades son bajas, la fabricación aditiva podría ser el camino a seguir, añadió Rose.

Para algunas piezas, dijo Rose, la microestructura del material es más fuerte cuando se imprime en 3D que mediante el proceso de fabricación tradicional, y podría durar más. Otras consideraciones incluyen la base de suministro actual de algunas piezas.

"Si ya tienes las herramientas y tienes un proveedor dispuesto a fabricarlas, muchas veces el caso de negocio no estará ahí", dijo.

Pero si hay un avión en tierra, repararlo rápidamente con una pieza impresa en 3D en lugar de esperar una pieza forjada tradicionalmente para evitar que quede fuera de servicio también sería un factor en el negocio, según Pfeiffer.

"Estamos entusiasmados de poder calificar las piezas, especialmente las piezas críticas de gran tamaño", afirmó Pfeiffer. "Eso desbloquea mucho más".

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• Fuente: https://www.defensenews.com/industry/techwatch/2023/10/18/boeing-begins-3d-printing-apache-helicopter-parts/