La entrega al día siguiente es un desafío logístico que los almacenes a menudo requieren una actualización para lograrlo. David Priestman visitó una instalación de este tipo en Birmingham.

BES es un proveedor comercial de fontanería, gas y calefacción que vende productos y marcas que van desde herramientas Bosch hasta termostatos Danfoss, grifos Grohe, bombas Grundfos, duchas Triton y pegamento Bostik. Este inventario, en un centro de distribución de 80,000 pies cuadrados en el centro de Birmingham, con 15000 SKU y 1500 pedidos por día, es un desafío en términos de almacenamiento, preparación y envío adecuados. La empresa pasó de una operación basada en papel a una solución automatizada de voz y WMS en un proyecto con Cadena de suministro de Koerber.

Los beneficios clave fueron: reducción del 15% en el total de horas utilizadas del personal; 43% de aumento de la productividad; Reducción del 88% en el tiempo de formación del nuevo personal; Reducción del 50 % del personal necesario para comprobar los pedidos después de la recogida; 5 toneladas de papel ahorradas al año (750,000 hojas) + costes de impresión; Tiempos de recogida en pedidos de recogida reducidos a 30 minutos

Se requiere una solución flexible

"Llevamos la tecnología al lugar de trabajo", me dijo el director de operaciones, Steve Standley. BES es una empresa de 45 años y el comercio electrónico despegó durante el covid. “Al principio, para los pedidos adicionales, simplemente contratamos más personal. Pero eso nos hizo muy pesados ​​para recoger y empacar. Necesitábamos acelerar y posiblemente reducir el número de empleados”, explicó. En el antiguo sistema, los pedidos generaban dos copias de cada albarán. Uno dio la vuelta al almacén y otro al cliente. Hubo que caminar mucho mientras el personal recorría las instalaciones para encontrar y recoger cada artículo para un pedido. Al automatizar estos procesos se han logrado considerables eficiencias. BES aumentó el salario del personal y también modificó los horarios.

“Era un poco como el huevo y la gallina”, dijo Standley. "¿Deberíamos introducir tecnología primero o introducir prácticas eficientes?" Se necesitaba una nueva solución de preparación de pedidos para ayudar con los volúmenes adicionales. La instalación, que comenzó en marzo de 2023 y se completó en agosto pasado, debía realizarse mientras el número de pedidos seguía creciendo. "Las pruebas fueron sencillas", recuerda Standley. “Entrenar es fácil. Lo principal es mostrar a los nuevos principiantes los pasillos y las ubicaciones de las existencias”.

Los principales clientes, como Whirlpool y Currys, realizan pedidos en grandes cantidades. Los plomeros compran piezas para trabajos habituales. Los consumidores compran artículos para entrega a domicilio. BES envía a través de DX para productos grandes y de tamaño impar (al día siguiente a través de la red DX), DPD para paquetes regulares y Royal Mail para artículos de menos de 2 kg. Se tomó la decisión de dividir el DC en cuatro zonas, desde las más grandes hasta las más pequeñas, además de un área VIP. Los trabajadores ahora llevan una jaula rodante de contenedores pequeños o medianos a la zona apropiada para recoger hasta 20 contenedores a la vez, antes de regresar al área de carga.

Priorización de pedidos

Otro desafío para el proyecto de actualización fue reducir a la mitad el tiempo necesario para recoger los artículos que los clientes debían recoger en el sitio, a solo 30 minutos. En lugar de examinar los pedidos impresos, el nuevo sistema de preparación de pedidos reconoce el propio código postal del almacén como destino. “Luego salta al frente de la cola para recoger inmediatamente”, informó Standley. “Es difícil lograr el equilibrio entre los pedidos de recogida y los de entrega. Se logra un equilibrio único”.

El nuevo sistema incluye Koerber WMS, tecnología de voz, módulos y middleware, además de los cuatro Kardex Megamat carruseles (en la foto) que ya estaban en uso en el DC. El recolector ya no necesita ingresar números de pieza en el panel de control del carrusel. Esta es una solución sin contacto gracias a la API de Koerber que ordena artículos en lotes. Koerber trabajó bastante para lograr esta interfaz. “Teníamos dos empleados por máquina”, continuó Standley, “ahora una persona se acerca (y dice 'Listo') cuando hay alrededor de 30 pedidos listos. Para que puedan ir, recoger en otro lugar y regresar. Hay que caminar menos”.

¿Qué pasa con los artículos de rápido movimiento y la ubicación del stock? “Queríamos precisión. La calidad era primordial”. enfatizó Standley. “La fase 2 del proyecto nos llevará más lejos, manejando los productos entrantes de los proveedores y tal vez teniendo un área dedicada para los que se mueven rápidamente. También estamos considerando el mismo día. entrega opciones ".

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